Manter cores de tinta consistentes em lotes ou até mesmo em vários lotes de materiais impressos é um requisito fundamental e um desafio significativo na impressão. Para os fabricantes, a cor das suas embalagens tornou-se um meio crucial de identificação do produto e um símbolo (até mesmo a cor característica de uma empresa). Os consumidores podem reconhecer o vermelho da Coca-Cola, o amarelo alaranjado do sabão em pó Tide e as cores de muitos outros produtos. Se a embalagem do produto parecer inconsistente, os consumidores poderão perceber a qualidade do produto instável ou até mesmo questionar a sua autenticidade. Por isso, empresas renomadas dão grande importância à cor das embalagens de seus produtos, exigindo cores de tinta consistentes.

A consistência da cor é relativa. Controlar rigorosamente as diferenças de cores dentro do mesmo lote é difícil, e controlar rigorosamente as diferenças de cores entre lotes grandes ou lotes diferentes é ainda mais desafiador. A impressão de rotogravura de embalagens plásticas flexíveis geralmente envolve vários lotes e impressão de grandes volumes; portanto, controlar a diferença de cores é uma questão crítica para as empresas de impressão de embalagens plásticas flexíveis.

I. Tinta

A tinta é um dos principais fatores que determinam a consistência das cores impressas. A própria tinta também apresenta diferenças de cor dentro do mesmo lote e entre lotes diferentes, o que é um importante indicador da qualidade da tinta.

Para resolver o problema de diferença de cor na impressão de rotogravura plástica, o primeiro passo é selecionar tintas com qualidade estável e sem desvio de matiz. É melhor usar o mesmo lote de tinta para cada lote de impressões (e, idealmente, preparar uma quantidade completa de tinta de cor especial de uma só vez), pois é difícil garantir matiz consistente entre lotes diferentes. Se o desvio da tonalidade da tinta for muito grande, será difícil controlar as características da cor da tinta através de outros métodos, especialmente ao imprimir gradações de tons.

Em segundo lugar, a quantidade de tinta adicionada ao cartucho de tinta durante a impressão deve ser pequena para garantir reabastecimento frequente. Isto é particularmente importante para designs com baixas taxas de aplicação de tinta. Adicionar muita tinta de uma só vez fará com que a tinta oxide e fique obsoleta após exposição prolongada ao ar; por exemplo, a tinta preta envelhecida terá um tom acinzentado e não será tão preta quanto a tinta nova; a tinta vermelha envelhecida ficará vermelha escura e não será tão vibrante quanto a tinta nova. A taxa de evaporação da mistura de solventes utilizada nas tintas também deve ser rigorosamente controlada durante a impressão. Se a taxa de evaporação for muito rápida, a taxa de transferência da tinta poderá diminuir, afetando a cor do produto impresso.

Além disso, ao usar tintas de dois componentes, é essencial agitar bem e pequenos lotes devem ser preparados com frequência. Caso contrário, será difícil manter a viscosidade estável da tinta e poderão ocorrer outros defeitos de impressão.

II. Rodo

A posição de contato, o ângulo e a pressão do rodo com o cilindro de impressão têm um impacto significativo na cor da tinta do produto impresso, especialmente em áreas rasas. Idealmente, o rodo deve permanecer na mesma posição durante todo o processo de impressão. No entanto, devido a vários motivos, a posição, o ângulo e a pressão do rodo devem ser ajustados durante a impressão. Portanto, devemos compreender o impacto destas alterações na cor impressa e tomar as medidas correspondentes.

A posição de contato entre o rodo e o cilindro de impressão determina a distância entre o ponto de contato do rodo/placa e o ponto de impressão. Esta distância deve ser ajustada de acordo com a velocidade de impressão, viscosidade da tinta, profundidade da célula e qualidade da chapa. Geralmente, quanto maior for esta distância, maior será a secagem da tinta dentro das células e menor será a taxa de transferência de tinta. Em termos do seu impacto no efeito de impressão, isto equivale ao desbotamento parcial da cor da tinta. Uma distância maior também testa a adaptabilidade da tinta. Por outro lado, uma distância mais curta resulta em uma taxa de transferência de tinta relativamente mais alta, mas também pode fazer com que algumas linhas finas na placa de impressão sejam transferidas para o substrato.

O ângulo da lâmina dosadora é o ângulo entre a linha tangente no ponto de contato entre a lâmina dosadora e o cilindro de impressão e a própria lâmina dosadora. Aumentar o ângulo da lâmina raspadora facilita a raspagem da tinta da placa de impressão, resultando em imagens e texto nítidos. No entanto, isso também pode levar a uma camada de tinta excessivamente fina, brilho insuficiente do filme de tinta e possíveis danos ao cilindro de impressão. Por outro lado, diminuir o ângulo da lâmina raspadora resulta em uma camada de tinta mais espessa e melhor brilho de impressão, mas as bordas e cantos das imagens são mais propensos a desfocar.

A pressão da lâmina raspadora também afeta a cor da tinta; pressão mais alta resulta em tinta mais clara, enquanto pressão mais baixa tende a resultar em tinta mais escura.